濟南磁力反應釜

　　1、磁力反應釜采用靜密封結(jié)構(gòu)，攪拌器與電機傳動間采用磁力偶合器聯(lián)接，由于其無接觸的傳遞力矩，以靜密封取代動密封，能解決以前機械密封與填料密封無法解決的泄漏問題，使整個介質(zhì)各攪拌部件處于密封的狀態(tài)中進行工作。

　　2、磁力反應釜是一種間歇運行的化學反應釜，其與反應介質(zhì)接觸的另部件均采用1Cr18Ni9Ti制成，在反應過程中，具有良好的耐腐蝕性能。

　　3、磁力反應釜配有控制臺，根據(jù)給定溫度進行調(diào)整電加熱器的電源電壓，達到自動恒溫的目的。同理，根據(jù)攪拌負荷的需要，調(diào)節(jié)攪拌電動機的電源電壓，達到無級調(diào)速攪拌之目的

　　4、磁力反應釜具有靜密封、無泄漏、無噪音、運轉(zhuǎn)平穩(wěn)、操作簡單、堅固耐用、結(jié)構(gòu)緊湊的特點，獨特的軸套/軸承設計耐高溫高壓、耐腐蝕耐磨擦、避免了二次污染從而保證了物料純度，延長了軸承的使用壽命。

　　二、組件功能:

　　磁力反應釜主要由加熱爐、釜體、釜蓋、磁力攪拌器等部分組成。

　　1、加熱爐，用來加熱反應釜釜體，外為圓筒形爐體內(nèi)裝有筒形硅爐芯，加熱電阻絲穿聯(lián)其中，具有傳熱效果好，升溫快等特點，爐體下端側(cè)面裝有插座，使用時用電纜線將其與控制儀聯(lián)接。

　　2、反應釜釜體，主要是物料反應，材料采用不銹鋼等金屬制成，反應釜體與法蘭采用螺紋聯(lián)接，反應釜體與釜蓋的密封采用無熱片園弧面與錐面線密封，依靠較高的加工精度，依靠主螺栓的擰緊力，達到密封效果。

　　3、釜蓋，是磁力反應釜主要件，材料為1Cr18Ni9Ti，釜蓋上裝有磁力攪拌器、壓力表、爆破閥、氣閥、取樣閥及冷卻盤管等裝置，都是便于隨時掌握磁力反應釜內(nèi)物料反應的情況，調(diào)節(jié)磁力反應釜內(nèi)物料成分、比例、溫度、壓力，保證磁力反應釜的安全運行。

　　4、磁力攪拌器，系永磁偶合裝置，由內(nèi)外環(huán)形磁鋼組成，中間有承壓的隔套，由伺服電機通過內(nèi)、外磁鋼的磁力來傳遞攪拌力矩，隔套內(nèi)裝有測速元件，當攪拌器與內(nèi)磁鋼旋轉(zhuǎn)時，通過電子元件產(chǎn)生感應信號，傳遞到控制儀，顯示出磁力攪拌器的工作轉(zhuǎn)速

　　三、適用范圍:

　　適用于石油、化工、醫(yī)藥、農(nóng)藥、冶金、建材等科研部門，是進行高溫、高壓反應的理想設備。

　　適合用于各種易燃易爆、劇毒、貴重介質(zhì)及其它滲透力極強的化學介質(zhì)進行反應，是有機合成、高分子材料聚合、食品等工藝中進行硫化、氟化、氫化、氧化等反應理想的無泄漏反應設備。

　　四、主機安裝和使用:

　　1、裝置環(huán)境。磁力反應釜應放置在符合防爆要求的高壓操作室內(nèi)，在裝置多臺磁力反應釜時，應分開放置，每兩臺磁力反應釜之間應有可靠的防爆高墻隔開，每間操作室均有直接通向室外或通道的出口，當存在易爆介質(zhì)時，應保證設備地點，通風較好。

　　2、磁力反應釜釜蓋的安裝及密封，反應釜釜體和反應釜釜蓋，采用錐面和圓弧面線接觸密封形式，擰緊主螺栓使之相互壓緊達到良好的密封，在擰緊主螺栓時，不得超過擰緊力矩80-120NM范圍，以防密封面被擠坯和超負荷磨損，密封面要特別加以愛護，裝反應釜釜蓋時，要使反應釜釜蓋上下緩慢起動、防止反應釜釜體、反應釜釜蓋之間密封面相互撞擊。擰緊主螺母，須對稱分多次逐步加力擰緊，用力要均勻，達到良好的密封效果。

　　3、正反螺母聯(lián)接處，只準旋動正反螺母，兩面圓弧面不得相對轉(zhuǎn)動，對所有螺紋聯(lián)接件在裝配時，均須涂抹油或油料調(diào)和的石墨，以免咬死。

　　4、禁止速冷速熱，以防過大的溫差應力力造成裂紋。

　　5、工作時，磁力攪拌器與反應釜釜蓋間的水套應通循環(huán)水，以免磁鋼脫磁。

　　6、閥門的使用，針型閥采用線密封，僅需輕輕轉(zhuǎn)動閥針，壓緊密封面，即可過到良好的密封效果，嚴禁使用過大的力，以免損壞密封面。

　　7、安全裝置，采用爆破片裝置，一般不要輕易拆卸和試驗，一旦爆破，需要重新更換，對于超過標定爆破壓力而未爆破的爆破片應立即更換。

　　8、磁力反應釜的開啟，反應結(jié)束，進行冷卻，降溫再將壓力降至常壓，松開螺栓，將磁力反應釜釜蓋小心地取下，嚴禁帶壓拆卸

　　9、反應釜內(nèi)的清洗，用清洗液清洗反應釜釜體及所有密封面的殘余物，不允許用硬物或表面粗糙的軟物進行清洗。

　　10、新安裝換磁力反應釜（或維修的磁力反應釜），要進行氣密性試驗方可投入正常使用。介質(zhì)為氮氣或其它惰性氣體，嚴禁使用易燃易爆氣體，試驗壓力為工作壓力的1-1.05倍，升壓須分次進行，以0.25倍工作壓力為間距，每升一級停留5分鐘，升到試驗壓力停30分鐘。發(fā)現(xiàn)漏氣應卸壓維修再作試驗。